Sejarah pemutus mati dapat dikesan kembali ke abad ke -19, dan telah menjalani beberapa inovasi teknologi penting dan pengembangan aplikasi.
Pembangunan awal
Pada tahun 1822, William Jouch membina mesin pemutus pertama dengan output harian 12, 000 hingga 20, 000 jenis plumbum, menunjukkan potensi pengeluaran proses pemutus mati. Din 1849, Sturges direka dan membina mesin pemutus piston manual pertama manual dan memperoleh paten di Amerika Syarikat. Din 1855, Mergenthaler mencipta mesin pemutus percetakan dan mula menghasilkan jenis pukulan rendah dan jenis aloi timah. Menjelang tahun 1860 -an, ia digunakan untuk pengeluaran bahagian zink aloi mati. Modern Development
Pada tahun 1904, Franklin dari United Kingdom mula menggunakan kaedah pemutus mati untuk menghasilkan galas rod yang menghubungkan kereta, merintis penggunaan bahagian pemutus mati dalam industri automotif. Pada tahun 1905, Dohler berjaya membangunkan mesin pemutus mati untuk pengeluaran perindustrian, mati zink, timah, dan casting aloi tembaga. Wagner kemudian merancang mesin pemadam pneumatik gooseneck untuk pengeluaran aloi aloi aluminium.
Din 1927, jurutera Czech Joseph Pollack merancang sebuah mesin yang mati-matian di mati, yang mengambil teknologi yang mati sebagai langkah besar ke hadapan.
Pada tahun 1950-an, perkembangan mesin-mesin mati berskala besar bermula, dan dalam dekad yang lalu, mesin-mesin yang mati-matian mula berkembang ke arah automasi dan kecerdasan.
Din 1966, American General Motors mencadangkan kaedah ketepatan, kelajuan dan ketumpatan mati.
Din 1969, Alex Amerika mencadangkan kaedah mati-casting bebas pori untuk mati-matian yang diisi oksigen.
Modern Aplikasi dan Kemajuan Teknologi Cold Dewan Die-Casting dan Hot Dewan Die-Casting: Dewan sejuk die-casting sesuai untuk logam yang tidak dapat menggunakan proses pemendakan ruang panas, seperti aloi, magnesium, tembaga dan zink aloi dengan kandungan aluminium yang tinggi; Dewan panas die-casting sesuai untuk mengisi acuan logam cecair dan separa cecair. material Application : Zink adalah logam yang paling mudah untuk mati, ekonomi dan tinggi kekuatan mampatan untuk bahagian-bahagian kecil; Aluminium ringan dan mempunyai kestabilan dimensi tinggi untuk casting berdinding kompleks dan nipis; Magnesium mempunyai nisbah kekuatan-ke-berat yang tinggi; Tembaga mempunyai kekerasan yang tinggi dan rintangan kakisan yang kuat. Proses yang diperbaiki : termasuk proses mati-casting yang tidak berliang untuk mengurangkan kecacatan pemutus dan menghapuskan liang-liang, proses suntikan langsung, ketepatan dan teknologi mati kelajuan tinggi, dan mati-mat-pepejal, dll.
